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Confección de Planes de Mantenimiento

Inicia el 19/10/2026

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13:00 a 17:00

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Curso orientado a desarrollar competencias para la confección de planes de mantenimiento efectivos, utilizando herramientas y metodologías como HAZOP, RCM, FMEA, PMO e ISO 14224. Los participantes aprenderán a analizar la criticidad y confiabilidad de los equipos, clasificar fallas, seleccionar tareas de mantenimiento e identificar repuestos críticos, integrando información estructurada y la experiencia del personal para gestionar riesgos y mejorar las estrategias de mantenimiento.

  • Gerentes de producción, gerentes de mantenimiento, ingenieros de mantenimiento, ingenieros en confiabilidad.
  • Supervisores de mantenimiento y operación, técnicos mantenedores, personal relacionado con los procesos principales del mantenimiento.
  • Ingenieros, universitarios, técnicos con interés en conocer las técnicas de confección de un plan de mantenimiento, basado en el comportamiento y deterioro de los componentes de los equipos de producción.
  • Apto para todas las industrias.

Fechas 19/10/2026 23/10/2026
Horarios 13:00 a 17:00
Sesiones De lunes a viernes

Al finalizar el curso se entregará un certificado de participación avalado por Cursos Técnicos para la Industria (Consultora Argentina). Podrán acceder a dicha certificación quienes cumplan como requisito una asistencia mínima del 80%

Para la modalidad online es requisito que los participantes puedan ingresar a través de un dispositivo que tenga micrófono y cámara habilitados.

  • Conocer las principales herramientas para evaluar los riesgos, utilizadas para confeccionar un plan de mantenimiento, cada una con diferentes variantes, ventajas y desventajas, como son HAZOP, RCM, FMEA, PMO.
  • Comprender la norma ISO 14224 para la calificación de las fallas como herramienta que permitirá unificar el lenguaje de confiabilidad y, a la vez, potenciará el uso de RCM, FMEA y PMO, generando escenarios que permitan identificar fallas potenciales aún no ocurridas. Además, el curso se complementará con los conocimientos esenciales del comportamiento de los componentes y las estrategias de mantenimiento por condición, de manera que les permita una óptima selección de las tareas de mantenimiento. Se incorporará al proceso de planes de mantenimiento la identificación de los repuestos críticos y de consumo.
  • Con estos conocimientos, los participantes podrán utilizar la metodología y variante que mejor se adapten a sus procesos productivos, potenciando la experiencia de sus técnicos, ingenieros y supervisores.
  • Se utilizarán los conceptos principales de manejo de las normas SAE 1739 FMEA (Failure Mode Effect Analysis), SAE 1011 RCM (Reliability Centered Maintenance), ISO 14224 (Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment).

Módulo I: La información y la toma de decisiones.

  • Describir la importancia y el valor de contar con información y con procesos estructurados.
  • Identificar qué impacto tiene esto en nuestra gestión diaria.
  • Reconocer las metodologías analíticas disponibles e identificar cuál es la más adecuada para nuestra gestión.
  • Identificar el sentido que tienen la información y las metodologías para las personas.

Módulo II: Listados de equipos.

  • La norma ISO 14224.
  • Procesos y subprocesos relacionados con HAZOPS.
  • Funciones relacionadas con RCM.
  • Equipos, subsistemas y componentes, relacionados con FMEA.
  • Subsistemas y componentes, como parte central de los registros.
  • Listado de equipos y datos clasificatorios.
  • Ejemplo de listado de equipos.
  • Casos de diferentes reportes basados en la norma ISO 14224.
  • La toma de decisiones a partir de datos estructurados.

Módulo III: Eventos de Mantenimiento.

  • Reconocer las clases de eventos de mantenimiento. Preventivo / Correctivo.
  • Identificar y describir los datos de estos eventos que se deben registrar, con capacidad de análisis, bajo un lenguaje compartido de confiabilidad ISO 14224.
  • Fallas, su clasificación taxonómica y lenguaje de confiabilidad.
  • Reconocer la importancia de contar con una estructura de datos referida a fallas.
  • Describir los campos específicos que permiten clasificarlas.
  • Modos de falla, Mecanismo de falla, Causa de falla, Métodos de detección, Severidad de las fallas.
  • Registro de fallas y reportes de falla unificados.

Módulo IV: Criticidad de equipos.

  • Reconocer la importancia de definir la criticidad de los equipos.
  • Identificar cuáles son los equipos que deben tener definida su criticidad.
  • Describir la metodología de evaluación, sus instancias, responsables y criterios.
  • Identificar la matriz única de riesgo.

Módulo V: Introducción al análisis de confiabilidad.

  • Describir las herramientas que se aplican para gestionar los riesgos y la confiabilidad,
  • Identificar qué tipo de metodología se puede utilizar en una empresa, para hacer análisis de confiabilidad que permitan confeccionar planes de mantenimiento efectivos, acorde a sus necesidades.

Módulo VI: Metodología RCM.

  • Describir los conceptos, criterios y definiciones de RCM,
  • Identificar cómo se relacionan con los de la Norma ISO 14224.
  • Describir cómo se completan los documentos que se utilizan para hacer el análisis de confiabilidad basado en RCM.
  • Variantes de la metodología RCM
  • El árbol de decisión, como herramienta común en la selección de tareas.

Módulo VII: Planes de mantenimiento e identificación de repuestos.

  • Relacionar al FMEA con los criterios definidos en RCM, SAE 1012,
  • Determinar los sistemas, subsistemas, componentes y partes a analizar a través del FMEA estructurado de acuerdo a las recomendaciones de las normas SAE 1011 y 1739
  • Identificar la relación de la metodología FMEA con la norma ISO 14224
  • Reconocer la estrategia de repuestos.

Módulo VIII: Repuestos.

  • Definiciones básicas de repuestos y sus políticas, basadas en riesgos.
  • Clasificación básica de los repuestos, críticos, específicos y especiales.
  • Estimación de los tiempos de reposición
  • La determinación de los repuestos durante el proceso de análisis de confiabilidad FMEA.

Módulo IX: Comportamiento de los componentes y selección de tareas.

  • Identificar los diferentes patrones de fallas, sus riesgos y zonas de incertidumbre,
  • Comprender el comportamiento de los componentes y partes, los criterios de decisión y el riesgo aceptable, para determinar la estrategia adecuada.
  • Comprender cómo seleccionar las tareas adecuadas para llevar adelante un plan de mantenimiento, buscando mantener bajo control los imprevistos y riesgos potenciales.
  • Identificar cómo es posible utilizar la experiencia de la gente cuando no hay datos

Módulo X: Agrupación de tareas y estrategias de mantenimiento preventivo.

  • Describir cómo está conformado un plan de mantenimiento.
  • Reconocer la manera en la que se estructuran las estrategias.
  • Identificar cómo se conforman los paquetes de trabajo.

Descarga aquí el folleto informativo

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Resumen

Curso orientado a desarrollar competencias para la confección de planes de mantenimiento efectivos, utilizando herramientas y metodologías como HAZOP, RCM, FMEA, PMO e ISO 14224. Los participantes aprenderán a analizar la criticidad y confiabilidad de los equipos, clasificar fallas, seleccionar tareas de mantenimiento e identificar repuestos críticos, integrando información estructurada y la experiencia del personal para gestionar riesgos y mejorar las estrategias de mantenimiento.

Público objetivo

  • Gerentes de producción, gerentes de mantenimiento, ingenieros de mantenimiento, ingenieros en confiabilidad.
  • Supervisores de mantenimiento y operación, técnicos mantenedores, personal relacionado con los procesos principales del mantenimiento.
  • Ingenieros, universitarios, técnicos con interés en conocer las técnicas de confección de un plan de mantenimiento, basado en el comportamiento y deterioro de los componentes de los equipos de producción.
  • Apto para todas las industrias.

Metodología

Durante el curso se profundizarán los criterios y conceptos de la norma ISO 14224, SAE 1011, 1012, 1739, RCM y FMEA, presentándose trabajo de aplicación a distintas industrias, realizando trabajo y dinámica de grupo. Se realizaran la presentación mediante técnicas visuales y se presentaran trabajos para discutir aplicaciones, con el objeto e debatir y fortalecer el aprendizaje.

Algunos de los planteos a desarrollar durante el curso son:

  • ¿Qué mantenimiento hacer, frente a la diversidad de técnicas disponibles?
  • ¿Cómo identificar las áreas críticas?
  • ¿Cómo realizar el mantenimiento, facilitando su evolución sobre una sólida base?
  • ¿Qué y cómo hacer para que esto suceda en cualquier contexto, tanto desde el punto de vista de activos como del cultural?
  • ¿Cómo presentar los resultados y las necesidades de los activos con el objeto que estos sean entendidos y se puedan disponer de las herramientas adecuadas para tomar la mejor decisión?
  • ¿Cómo ajustar frecuencias de intervención e inspección para un análisis teórico de confiabilidad, con datos relevados de la práctica del día a día?
  • ¿Cómo integrar la información de un análisis de confiabilidad (falla potencial) con el análisis de causa raíz de la falla?

Información importante

Fecha: Del 19 al 23 de octubre de 2026.  

Sesiones: De lunes a viernes

Horarios: De 13:00 a 17:00 hrs.

Modalidad: Online

Inversión: Bs. 4,200.- 

Certificación

Al finalizar el curso se entregará un certificado de participación avalado por Cursos Técnicos para la Industria (Consultora Argentina). Podrán acceder a dicha certificación quienes cumplan como requisito una asistencia mínima del 80%

Requisitos

Para la modalidad online es requisito que los participantes puedan ingresar a través de un dispositivo que tenga micrófono y cámara habilitados.

Objetivos de aprendizaje

  • Conocer las principales herramientas para evaluar los riesgos, utilizadas para confeccionar un plan de mantenimiento, cada una con diferentes variantes, ventajas y desventajas, como son HAZOP, RCM, FMEA, PMO.
  • Comprender la norma ISO 14224 para la calificación de las fallas como herramienta que permitirá unificar el lenguaje de confiabilidad y, a la vez, potenciará el uso de RCM, FMEA y PMO, generando escenarios que permitan identificar fallas potenciales aún no ocurridas. Además, el curso se complementará con los conocimientos esenciales del comportamiento de los componentes y las estrategias de mantenimiento por condición, de manera que les permita una óptima selección de las tareas de mantenimiento. Se incorporará al proceso de planes de mantenimiento la identificación de los repuestos críticos y de consumo.
  • Con estos conocimientos, los participantes podrán utilizar la metodología y variante que mejor se adapten a sus procesos productivos, potenciando la experiencia de sus técnicos, ingenieros y supervisores.
  • Se utilizarán los conceptos principales de manejo de las normas SAE 1739 FMEA (Failure Mode Effect Analysis), SAE 1011 RCM (Reliability Centered Maintenance), ISO 14224 (Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment).

Contenido

Módulo I: La información y la toma de decisiones.

  • Describir la importancia y el valor de contar con información y con procesos estructurados.
  • Identificar qué impacto tiene esto en nuestra gestión diaria.
  • Reconocer las metodologías analíticas disponibles e identificar cuál es la más adecuada para nuestra gestión.
  • Identificar el sentido que tienen la información y las metodologías para las personas.

Módulo II: Listados de equipos.

  • La norma ISO 14224.
  • Procesos y subprocesos relacionados con HAZOPS.
  • Funciones relacionadas con RCM.
  • Equipos, subsistemas y componentes, relacionados con FMEA.
  • Subsistemas y componentes, como parte central de los registros.
  • Listado de equipos y datos clasificatorios.
  • Ejemplo de listado de equipos.
  • Casos de diferentes reportes basados en la norma ISO 14224.
  • La toma de decisiones a partir de datos estructurados.

Módulo III: Eventos de Mantenimiento.

  • Reconocer las clases de eventos de mantenimiento. Preventivo / Correctivo.
  • Identificar y describir los datos de estos eventos que se deben registrar, con capacidad de análisis, bajo un lenguaje compartido de confiabilidad ISO 14224.
  • Fallas, su clasificación taxonómica y lenguaje de confiabilidad.
  • Reconocer la importancia de contar con una estructura de datos referida a fallas.
  • Describir los campos específicos que permiten clasificarlas.
  • Modos de falla, Mecanismo de falla, Causa de falla, Métodos de detección, Severidad de las fallas.
  • Registro de fallas y reportes de falla unificados.

Módulo IV: Criticidad de equipos.

  • Reconocer la importancia de definir la criticidad de los equipos.
  • Identificar cuáles son los equipos que deben tener definida su criticidad.
  • Describir la metodología de evaluación, sus instancias, responsables y criterios.
  • Identificar la matriz única de riesgo.

Módulo V: Introducción al análisis de confiabilidad.

  • Describir las herramientas que se aplican para gestionar los riesgos y la confiabilidad,
  • Identificar qué tipo de metodología se puede utilizar en una empresa, para hacer análisis de confiabilidad que permitan confeccionar planes de mantenimiento efectivos, acorde a sus necesidades.

Módulo VI: Metodología RCM.

  • Describir los conceptos, criterios y definiciones de RCM,
  • Identificar cómo se relacionan con los de la Norma ISO 14224.
  • Describir cómo se completan los documentos que se utilizan para hacer el análisis de confiabilidad basado en RCM.
  • Variantes de la metodología RCM
  • El árbol de decisión, como herramienta común en la selección de tareas.

Módulo VII: Planes de mantenimiento e identificación de repuestos.

  • Relacionar al FMEA con los criterios definidos en RCM, SAE 1012,
  • Determinar los sistemas, subsistemas, componentes y partes a analizar a través del FMEA estructurado de acuerdo a las recomendaciones de las normas SAE 1011 y 1739
  • Identificar la relación de la metodología FMEA con la norma ISO 14224
  • Reconocer la estrategia de repuestos.

Módulo VIII: Repuestos.

  • Definiciones básicas de repuestos y sus políticas, basadas en riesgos.
  • Clasificación básica de los repuestos, críticos, específicos y especiales.
  • Estimación de los tiempos de reposición
  • La determinación de los repuestos durante el proceso de análisis de confiabilidad FMEA.

Módulo IX: Comportamiento de los componentes y selección de tareas.

  • Identificar los diferentes patrones de fallas, sus riesgos y zonas de incertidumbre,
  • Comprender el comportamiento de los componentes y partes, los criterios de decisión y el riesgo aceptable, para determinar la estrategia adecuada.
  • Comprender cómo seleccionar las tareas adecuadas para llevar adelante un plan de mantenimiento, buscando mantener bajo control los imprevistos y riesgos potenciales.
  • Identificar cómo es posible utilizar la experiencia de la gente cuando no hay datos

Módulo X: Agrupación de tareas y estrategias de mantenimiento preventivo.

  • Describir cómo está conformado un plan de mantenimiento.
  • Reconocer la manera en la que se estructuran las estrategias.
  • Identificar cómo se conforman los paquetes de trabajo.

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