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Gestión de Manufactura Aplicando Teoría de Restricciones

• Liberar capacidad productiva, reducir lead times, monitorear la calidad en tiempo real y elevar los niveles de cumplimiento.
• Controlar el sistema productivo, dentro de la complejidad aparente dada por la multiplicidad de productos, la incertidumbre de la demanda y la variabilidad en la disponibilidad de recursos.
• Aplicar los conceptos, independientemente del software que utilice la empresa y de su nivel de sofisticación.

Resolución sistemática y cotidiana del conflicto entre el flujo y la eficiencia a través de:

• Frecuencia de programación.
• Tamaños de lote.
• Criterios de priorización de lotes.
• Flexibilidad de la programación.
• Monitoreo de la calidad.
• Distribución de capacidades por sector.
• Interacción con el área de Abastecimiento.
• Tamaño de las dotaciones.
• Interacción con el área Comercial.
• Indicadores de gestión.

• Destinado a responsables de las áreas de Producción, Programación y Control de la Producción y niveles superiores de dirección de las empresas.
• El nivel requerido es universitario o equivalente en cuanto a experiencia.
• Aplicable especialmente a industrias que manejan variedad de productos.

• Exposición dialogada con presentación PowerPoint.
• Análisis de casos reales.
• Realización de ejercicios individuales.
• Realización de ejercicios grupales.
• Se analizan y resuelven casos, importantes y frecuentes de decisión, en ambientes industriales y de servicios.

• Capacidad, Productividad y Flujo.
• Indicadores de Explotación.
• El enfoque tradicional y sus limitaciones.
• Enfoque sistémico.
• ¿Cómo generamos valor?
• Proceso de focalización.
• Restricciones físicas y restricciones de política.
• ¿Cómo explotar las restricciones y cómo utilizar el resto de los recursos?
• Niveles de utilización de recursos.

• Nivel de cumplimiento de órdenes.
• Lead time de producción.
• Políticas que alargan el Lead Time.
• Lotes, colas y flujo continuo.
• Lote de proceso y Lote de Transferencia.
• Flujo y Eficiencia.
• Monitoreo de la calidad.
• Variabilidad interna e incertidumbre externa.
• Abordaje Lean Manufacturing.
• Abordaje TOC.

• Método DBR (Manufactura Sincronizada).
• Planificación DBR de la producción.
• Control por Gestión de Buffers.
• Flujo y capacidad.
• Tiempos de puesta a punto.
• Método DBR simplificado.
• Buffer de despacho.
• Secuenciamiento de Órdenes de Trabajo.
• Liberación de materias primas.
• Estrategias de materias primas.
• Operaciones de apertura.
• Carga planeada.
• Gestión de Buffers para acciones correctivas.
• Mejora continua por análisis de penetración de buffers.
• Interacción con el área Comercial.
• Interacción con el área de Abastecimiento.
• Programación y control de producción contra pedido (MTO).
• Programación y control de producción contra stock (MTS).
• Programación y control de producción contra disponibilidad (MTA).
• Sistemas mixtos de programación y control de producción (MTA-MTO).
• Análisis de casos particulares de los asistentes.

INSTRUCTOR

Ing. Julio Alberto Iuso

• Más de 40 años en la profesión, abarcando toda la cadena de valor, con foco en el flujo productivo, la confiabilidad de los procesos, el manejo de stocks, el control de los gastos y la gestión de los proyectos.
• Con su grupo de ingenieros senior asesora empresas desde el marco conceptual de Lean Manufacturing, las herramientas de Six Sigma (DMAIC) y la Teoría de Restricciones, habiendo conducido más de trescientos seminarios en América Latina.

• Egresó de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Buenos Aires con el título de Ingeniero Industrial en 1974.
• Certificación TOC-ICO.
• Certificado por la Theory of Constraints International. Certification Organization (TOC-ICO) en Teoría de Restricciones.

• Jefe de Trabajos Prácticos de Termodinámica en la Universidad de Buenos Aires (1977-1986).
• Ha dictado más de 120 seminarios públicos sobre temas de gestión - entre ellos, Teoría de Restricciones, Lean Manufacturing, SMED, Calidad, Mejora Continua, Programación y Control de Producción, Estrategias de Repuestos, Cadena de Suministro, Gestión de Proyectos, Gestión de Activos - en IDEA - Instituto para el Desarrollo Industrial de Argentina.
• Dicta regularmente seminarios públicos sobre los mismos temas en distintas ciudades de América Latina.

• Es Director de M.A.CONSULTORA desde 1996, brindando servicios de consultoría en temas de Calidad, Confiabilidad de Procesos, Mejora Continua, Control de Gastos y Logística para áreas de Manufactura, Abastecimiento, Cadena de Suministro, Mantenimiento y Proyectos, aplicando los enfoques convergentes de Teoría de Restricciones, Lean Management y Six Sigma, en diferentes empresas de Latinoamérica: Abrinco (Argentina), Aceitera General Deheza (Argentina), Acindar (Argentina), ADEC (Agencia para el Desarrollo Económico de Catamarca Argentina), Aeropuertos Argentina 2.000, Alfaracks (Argentina), Aluar Aluminio Argentino, AM Business (Perú), Argenspray (Argentina), Basf Argentina, Bayer Argentina, Biogénesis (Vetia), Biotay (Argentina), Boehringer Mannheim Argentina (Ahora Roche), Bolland (Argentina), Bunge Argentina, Catalent (Argentina), Centrales Térmicas Mendoza (Grupo CMS Energy), Centro Nacional Biopreparados (Biocen-Cuba), Cepas Argentinas (Gancia), Cervepar- Cervecería Paraguaya (Grupo Bemberg), CI-Control (Bolivia), Compañía Siderúrgica Huachipato (Chile), Complejo Hidroeléctrico Salto Grande (Argentina – Uruguay), Corporación Venezolana de Guayana (Venezuela), Creaciones Silpa (Mac Body-Argentina), Curtiembre Arlei (Argentina), Dana Argentina (Armetal Brake Parts), Danone Argentina (Ex Bagley), DAPSA (Destilería Argentina de Petroleo), Datasul (Argentina), Delphi-Famar Fueguina (Argentina), EG3-Petrobras (Argentina), ESO-European Southern Observatory (Chile), ETESAL (Empresa de Transmisión de El Salvador), Expalsa (Ecuador), Ferrum (Argentina), Ford Argentina, Frigorífico Paladini (Argentina), Fundición San Cayetano (Argentina), F.V. (Argentina), Grupo Domus (Argentina), Grupo Kleinvie (Argentina), Grupo Nabel (Argentina), Grupo Peñaflor, IMPSA (Pescarmona-Argentina), INDUCA (Argentina), Lanxess (Argentina), La Nueva Esperanza (Argentina), Mateo Hermanos (Argentina),Massalin Particulares (Grupo Phillip Morris en Argentina), Merisant Argentina (Nutrasweet), Ministerio Producción y Desarrollo de Catamarca (Argentina), Mintlab (Grupo Saval-Chile), Monsanto Argentina, Monsanto Nordeste (Brasil), Multiradio (Argentina) Municipalidad Catamarca (Argentina), OCA (Argentina), Papeles Santiago (Chile), Parex-Klaukol (Argentina), PB Leiner (Argentina), Petrobras Energia (Argentina), Productos Eyelit (Argentina), Repsol YPF Argentina, Repsol YPF Ecuador, Rizobacter (Argentina), SADESA (Arg), Salta Refrescos-Coca-Cola (Argentina), San Martín Electricidad (Argentina), Sancor Cooperativas (Argentina), Sanofi Pasteur (Argentina), Santista Textil (Grafa-Argentina)), Siderar – (Grupo Techint-Argentina), Tableros Guillermina (Argentina), Tamsa – Tubos de Acero de México (Grupo Techint-México), TBL – The Bottom Line Group (Ecuador), TBL – The Bottom Line Group (Perú), Tetrapak (Argentina), Thales Spectrum (Argentina), Trivento (Argentina), Unitech (Argentina), Willis Tower Watson (Argentina).

• Se desempeñó como Gerente de Negocios de Ellmann y Asociados entre 1993 y 1996.
• Fue Gerente de Operaciones de DASSON (Arredo) de Argentina entre 1990 y 1993.
• En 3M Argentina - Planta Hurlingham se desempeñó como Jefe de Ingeniería y luego como Jefe de Producción entre 1986 y 1990.
• Consultor en el Área Termomecánica, realizando proyectos para Fate (Neumáticos), Yepsa (Yeso El Pehuenche) e Insuisa S.A. (1984-1986).
• Especialista Térmico de Celulosa Argentina en los proyectos de las plantas de Alto Paraná y Puerto Piray (1977-1983).
• Jefe de Mantenimiento de FAIP - Fábrica Americana Industrializadora de Papel entre1974 y 1977.